— 完整、專業、嚴謹的前置作業流程 —
在進行模具製造之前，我們重視與客戶之間的溝通、評估與設計規劃，確保每一件模具都能符合產品設計、製造效率與預算要求。以下為我們標準化的前置服務流程：
1. 客戶需求洽談
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瞭解客戶產品應用、功能、預計產量、預算範圍
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確認使用材質（塑膠種類、是否雙色/包覆）
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確定是否為新開模或舊模翻修/優化
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評估是否採用單射或雙射模具
2. 資料提供與評估
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客戶提供：2D圖面 / 3D產品模型（STEP/IGES）或實體樣品
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我方工程團隊進行可行性評估：
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結構分析
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脫模方向與分模線判定
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滑塊/斜頂需求
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薄肉/厚肉區域處理
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預判可能問題（縮水、變形、結合線等）
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3. 模流分析（CAE）
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針對產品結構進行模流分析（如 Moldex3D）
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模擬塑膠流動、冷卻、壓力與填充時間
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根據分析結果進行流道、澆口、排氣位置優化建議
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降低設計錯誤與後續修模風險
4. 報價與專案確認
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根據評估結果提供詳細報價（包含模具結構、腔數、鋼材、交期等）
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若包含射出代工，另提供單價與試模費用
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確認報價與條件後，雙方簽署報價單或開案合約
5. 模具設計規劃啟動
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專案立案後，進入模具設計階段
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依據產品特性、產量要求進行模具結構設計（冷卻系統、抽芯機構等）
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預排時程表（設計 → 加工 → 試模 → 調整 → 驗收）
完整的前置流程，能夠協助客戶在模具製造初期即掌握產品開發重點，有效縮短時程、降低風險，提升模具品質與生產穩定性。